泳涂后工(gong)件(jian)表(biao)面(mian)的(de)干(gan)漆膜(mo)(mo)厚度低于所采用電(dian)泳涂料技術條件(jian)或工(gong)藝規定的(de)膜(mo)(mo)厚。

1、 形成(cheng)原因

1) 槽(cao)液(ye)的固體(ti)含量(liang)過低(di)。

2) 泳涂(tu)電壓偏低,泳涂(tu)時間太(tai)短。

3) 槽液溫度低于工藝(yi)規定的溫度范圍(wei)。

4) 槽液中的有機溶劑(ji)含量(liang)偏(pian)低。

5) 槽(cao)液老化(hua),使濕漆膜電阻過高(gao),槽(cao)液(ye)電(dian)導率低。

6) 極板接觸不(bu)良或(huo)損失(shi),陽(yang)極(ji)液電導太低(di),被涂物(wu)通電不(bu)良(liang)。

7) 電(dian)泳(yong)后沖洗過程中UF液清(qing)洗時間(jian)過(guo)長,產生(sheng)再溶(rong)解(jie)。

8) 槽液的(de)PH值太低(MEQ值(zhi)高)。

2、解決方法

1) 提高(gao)固體(ti)(ti)含量,保(bao)證固體含量穩定在工藝規定的范(fan)圍內,固體含量的波動最(zui)好控制在0.5%(質(zhi)量(liang)分數)以下。

2) 提高泳涂(tu)電(dian)壓和(he)泳涂(tu)時間,使其控制(zhi)在合適范圍(wei)內。

3) 注意(yi)定期清(qing)理換熱器,檢查其是否堵(du)塞,加熱(re)系統(tong)及示溫元(yuan)件(jian)是否(fou)出(chu)了故障(zhang),槽液溫(wen)度控制在工藝(yi)規定的范圍內。

4) 添(tian)加有機溶劑調整劑,使其含量達到工藝規定的范圍。

5) 加速槽(cao)液更新或添加調整劑,提(ti)高槽液電(dian)導和降(jiang)低濕涂膜電(dian)阻(zu)。

6) 檢查極(ji)板是否有損失（腐蝕）或(huo)表面有結垢(gou)，一定要定期(qi)清理或(huo)更換極(ji)板，提高陽極(ji)液電導，檢查被涂(tu)工(gong)件通電是否良好(hao)，掛具上是否有涂(tu)料(liao)附(fu)著。

7) 縮短(duan)UF液沖海潮 時(shi)間(jian)，防(fang)止溶解。

      8) 添加中和度低的涂料，使槽液PH值(zhi)達到期藝范圍內(nei)。